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共振碎石化技术特点：

采用高频，宽振幅，破碎影响力大。

破碎后的碎块尺寸理想均匀，上部较小，下部较大，碎块纹路规则排列。

可使钢筋混凝土中的钢筋完全与混凝土剥离。

不损坏路基，不损坏地下设施，不损伤周围建筑物。

不丢弃原路材料，将原路材料再生利用。

振动影响范围小，施工适应性大，能对市政、机场、港口和重要设施附近的公路进行施工。

采用小振幅，所以施工时产生的噪声小，对环境污染小。

共振碎石化应用过程

共振碎石化和软基处理

沥青混凝土修补块铣刨。将旧路面上填补的沥青混凝土全部进行铣刨处理，露出旧水泥混凝土面板。

共振碎石化正常处治。对本试验路段旧水泥混凝土面板直接采用高频共振设备进行碎石化施工。施工时，需控制振动频率(42~46Hz)和振幅(1~2.5cm)2项主要指标;根据实际经验，破碎施工时采用的振动频率为44Hz，振幅为2cm;然后洒水压实，形成合格的柔性基层。

路面破碎后，采用钢轮压路机(≥9t)振动压实，压实3~5遍，压实速度控制在5km/h以内，压实后原混凝土块表面均匀密实。振动压实的主要作用是通过进一步破碎原路面表面的扁平颗粒来稳固下层块料，为新铺的沥青面层提供平整表面。正常混凝土面板共振破碎后，会形成表面合格的级配碎石(天然应力吸收层)且下部裂而不碎的原位嵌锁结构，总体成为合格的半柔性粒料基层(介于柔性与半刚性之间)。共振后水泥混凝土板下部裂而不碎。

旧水泥混凝土路面在振动破碎后极易侵入雨水，因此破碎完成后，应及时做好防水工作。后续的摊铺作业要在碎石化完成后尽早开展，尽可能做到当天破碎，当天碾压，当天摊铺。如果无法及时摊铺，则应采取临时防水措施(如加盖塑料薄膜等)进行处理，以防止雨水侵入。

级配碎石调平。对于缺角、断板、下沉及沥青修补等旧路面，若共振后表面碎石均匀，无下陷，则下部基层稳定，局部下陷、不平的区域可撒级配碎石调平、碾压即可。

软基处治。软基或脱空处水泥混凝土面板共振破碎后，表面极易产生大块状，且有下沉。因此，对软基或脱空段路面必须进行换填补强处理。将软基挖除至硬底(一般将原有基层挖除)，换填低标号水泥混凝土至旧路面以下10cm，再加铺10cm沥青碎石或级配碎石，与周边共振碎石共同形成柔性基层。

共振碎石化检测及质量控制

共振碎石化施工后需进行质量检测。根据规范要求，质量检测主要是2个指标:1)回弹模量或弯沉测定，确保其承载力;2)试坑开挖测量粒径，观察斜向裂缝，确保共振碎石均匀。

共振碎石的粒径与模量值是一对矛盾体:碎石破得越碎，其模量越低。共振碎石化技术是将刚性水泥混凝土面板转化为柔性碎石基层，******了反射裂缝，但必须确保承载力符合设计要求，避免日后产生疲劳裂缝。因此，在承载力满足要求的前提下，须尽量***粒径规格符合规范要求。

共振碎石承载力检测

传统承载板法只适合于土基回弹模量的测定，对于粒料层表面和旧路表面则应采用贝克曼梁法测定其回弹模量，即用弯沉仪测试各测点的回弹弯沉值，并通过计算求得回弹模量值。

根据设计和道路的实际状况，本试验路段路面的当量回弹模量>300MPa，弯沉值<44.2(0.01mm)。

共振碎石试坑检测

共振碎石面需开挖试坑进行检测，其主要目的是观察碎石后斜向裂缝是否贯穿混凝土面板，以确保水泥混凝土板内部应力释放，避免翘板效应，并***反射裂缝。共振碎石化后分为上下2层，上层粒径<9cm，下层粒径<23cm。共振碎石化的水泥混凝土板内部实际上充斥了微裂纹，挖出的每一块水泥混凝土块破裂后还会进一步分解，不同的水泥混凝土块破裂形式不一样。

共振碎石化过程监控

共振碎石化过程中，通过测量上部松散碎石的深度来监控水泥混凝土板破碎程度，以便随时调整设备，确保破碎后的水泥混凝土板其承载力仍然符合设计要求。经验表明，上部碎石层深度在3~7cm较为适宜。